数智化转型是现代工业发展的必然趋势，更是传统海工装备制造业冲出竞争红海、打造新质生产力的必然途径。
10月30日，海油工程天津智能制造基地二期工程正式投产，标志着国内首个海洋油气装备“智能工厂”全面建成，对加快培育发展海洋能源新质生产力具备极其重大意义。
海油工程天津人机一体化智能系统基地重点发展海洋油气平台、液化天然气模块等高端油气装备，致力于打造集海洋工程人机一体化智能系统、油气田运维智慧保障及海工技术创新研发平台等于一体的综合性基地，全面投产后年生产能力近9万吨。
基地占地面积约57.5万平方米，核心设施包括四个智能生产车间，八个生产辅助中心，十六个总装工位设计，其中4个智能化车间为行业首创。年产能8.8万吨，拥有最大可停靠30万吨级船舶、浮体的优质码头资源。
基地分两期建设。一期工程于2022年6月投入运营，攻克10项“行业首次”技术，通过信息化数字管理系统的应用及智能化生产装备提升，打破传统海洋油气装备制造业的数据孤岛。
二期工程于2023年7月启动，经过15个月建设新增制管作业车间、总装场地出运通道及码头等关键设施基地，全面投产后补全了我国海洋油气装备智能制造的产业链条，生产能力可实现翻番。
海洋油气装备体积非常庞大、重量重、产品类型多，为了最好能够降低海上施工时间，需要在陆地工厂进行生产加工，再像盖楼房一样一层层搭建成大型“油气工厂”后运往海上安装。
传统海洋油气装备制造具有产品类型多、制造工序长定制化比例大、标准化程度低等特点，各生产环节数据碎片化现象严重，实现智能化难度极大，成为制约行业质量效率提升的一大瓶颈。
基地研发了国内首个海洋油气装备一体化智能制造管理平台，投入先进智能生产设备600余台套实现从生产管控、车间制造到厂区管理的全流程智能化。
同时，厂区应用海绵工厂水循环、光伏发电智能废气治理等十多项绿色低碳技术为推动海洋工程行业智能化、绿色化发展提供了新模式。
作为海洋油气装备的关键支撑结构，由于工艺复杂、质量发展要求高，大型海洋结构钢管焊接是行业难题。
海洋油气平台设施是一种大型复杂的焊接结构，它的工作环境和结构及形式都与一般船舶有很大区别。海洋平台固定在一个位置，检测和维修成本很高、难度大，水下检测、水下焊接的技术远达不到陆地的标准。与陆地钢结构及造船相比，海洋平台制造对焊接技术的要求更加严苛。
海油工程自主研制双面双弧焊接机器人，通过采取了激光跟踪，可以自动识别管件和坡口尺寸，精度能控制在2毫米以内，人员投入比传统减少约20%，一次焊接合格率能够达到99.9%。
基地新建成我国首条海洋平台钢结构管全流程自动化生产线，实现上料、切割、卷制组对、打磨和焊接等车间预制流程的智能化。
数智化转型是现代工业发展的必然趋势，更是传统海工装备制造业冲出竞争红海、打造新质生产力的必然途径。自一期工程投用以来，海油工程天津智能制造基地已完成35座海洋平台建造，累计出货超过8.7万吨，产线%以上，有力推动我们国家海洋装备制造从传统“人力”模式向现代化“智能工厂”跨越。
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